De l’artisanat technologique
Découvrez par la suite 3 aperçus de notre travail.
Comment est-ce que nous vous aidons à choisir le meilleur étui pour vous? Tout d’abord, vous nous enverrez les mesures de votre instrument. Nous organiserons autant de rendez-vous que nécessaire: par Skype, par whatsapp, et, si c’est possible, en personne.
Comment fabriquons-nous votre étui? Nous commencerons avec des moules qui nous serviront ensuite à la fabrication. Des photos du processus vous seront envoyées pour rendre l’attente plus agréable,ce qui durera environ 6 semaines.
Tous nos étuis sont fabriqués dans des ateliers locaux, spécialisés dans la construction de bus, trains, fourgonnettes ou embarcations. De plus, en ce qui concerne le design ergonomique, nous avons le soutien de l’Université du Pays Basque ainsi que le soutien des médecins à l’hôpital San Joan de Déu, ces derniers leaders en ergonomie enfantine.
Votre étui vous sera envoyé emballé sur mesure, pour qu’il arrive en toute sécurité chez vous. Nous vous contacterons pour nous assurer que vous êtes entièrement satisfait de votre achat.
Nous restons à votre disposition au cas où au fil des années vous souhaiteriez changer de couleur ou ajouter des extras.
Comment sont fabriqués les étuis
Pour fouiner: Vidéo de la fabrication de l’étui du violoncelle et des photos du stratifié sur les moules.
Assurer la qualité
Essais scientifiques des étuis dans des laboratoires indépendants
Ces essais ont été faits dans les laboratoires de Gaiker. L’objectif est d’obtenir le poids le plus bas pour les étuis, sans sacrifier leur isolation thermique ni leur résistance.
Résistance aux chocs et à la flexion
Pour que les étuis soient robustes
La vidéo montre les essais d’impact, conformément à la norme UNE EN ISO 179-1/2fU:2011 ainsi que les essais de flexion, selon la norme UNE EN ISO 14125:1999/A1 : 2011. Dans tous les essais, les valeurs de résistance nécessaires sont respectées.
Des températures extrêmes
Pour l’isolation du froid et de la chaleur
La température maximale choisie est de 80 ºC, ce qui correspondrait à la température de l’intérieur d’une voiture en plein soleil en été. La température minimale est de -20 ºC. Les essais soumettent l’étui de violon aux cycles thermiques suivants:
- 8 heures à -20ºC dans une chambre froide dont le volume est d’environ 8-10 m3
- 8 heures à 80ºC dans un four (vous pouvez le voir sur la photo)
- 4 cycles de façon alternée entre 80 ºC et -20ºC (80, -20, 80, -20), de 2 heures chacun, ce qui simule des chocs thermiques
Le chauffage de l’étui à 80 ° C et son refroidissement à -20 ° C sont assez « symétriques » dans le temps. 80 ° C et -20 ° C sont atteints en 100 minutes environ.
Après ces essais, nous avons:
- redessiné les pièces internes, afin qu’elles ne soient pas déformées par la chaleur
- choisi des adhésifs qui collent bien à des températures élevées
- réduit de 15% le poids initial, avec la même isolation thermique
Durabilité environnementale
Fabrication respectueuse de l’Environnement
Est-il possible de fabriquer des étuis à violon durables ? Oui, grâce à la fibre de carbone recyclée. Ce carbone provient de chutes non utilisées dans l’aéronautique. Avec la forme d’une couverture de fibres courtes, sa résine est flexible, de sorte que l’étui acquiert une grande résistance aux chocs et aux cycles thermiques.
Un étui de violon développé par infusion (injection de résine sous vide) avec des fibres de carbone recyclées pèse 33 % de moins qu’un étui fabriqué manuellement en fibre de verre.
Prix et reconnaissances
Un bon design rend les gens plus heureux, nous en sommes certains.
C’est pourquoi nous sommes ravis de l’IF Design Award et du Good Design Award remportés par notre designer Simone.
Nous avons également reçu une mention honorable lors de la XXIIIe édition du Compasso d’Oro. Ainsi, nous avons apprécié le prix Irun Ekintzan décerné à l’entreprise innovante. Les magazines de design Abitare et Interni ont fait écho à nos étuis, merci :)
De plus, en février 2019, Ihobe, société publique de gestion environnementale du gouvernement basque, nous a inclus dans la liste officielle des projets éco-innovants : matériaux secondaires, remanufacturing et économie circulaire.